眾所周知，SPC是將數(shù)理統(tǒng)計(jì)與質(zhì)量管理相結(jié)合，通過數(shù)理統(tǒng)計(jì)發(fā)現(xiàn)控制參數(shù)的小概率事件（異常波動），推斷可能存在異常原因，進(jìn)行預(yù)警，提示查找異常，并對異常采取措施，恢復(fù)生產(chǎn)過程的受控穩(wěn)態(tài)。

實(shí)施SPC可實(shí)現(xiàn)管理節(jié)點(diǎn)前移，防患于未然，由控制結(jié)果轉(zhuǎn)變?yōu)榭刂圃颉⒖刂七^程。其目的是通過對過程控制，消除過程異常，減少或避免出現(xiàn)不良品，提升質(zhì)量合格率，并保持質(zhì)量的穩(wěn)定。

SPC實(shí)施中的十大誤區(qū)

誤區(qū)之一：沒能找到正確的管制點(diǎn)

不知道哪些點(diǎn)要用管制圖進(jìn)行管制，花費(fèi)大量的時(shí)間與人力在不必要的點(diǎn)上進(jìn)行管制，熟不知SPC只應(yīng)用于重點(diǎn)的尺寸（特性的）。那么重點(diǎn)尺寸/性能如何確定呢?通常應(yīng)用FMEA的方法，開發(fā)重要管制點(diǎn)，嚴(yán)重度為8或以上的點(diǎn)都是考慮的對象(如果客戶有指明，依客戶要求即可)。

誤區(qū)之二：沒有適宜的測量工具

計(jì)量值管制圖需要用測量工具取得管制特性的數(shù)值，管制圖對測量系統(tǒng)有很高的要求。通常我們要求GR&R不大于10%，而在進(jìn)行測量系統(tǒng)分析之前，要事先確認(rèn)測量儀器的分辨力，要求測量儀器具有能夠分辨出過程變差的十分之一到五分之一的精度方可用于制程的解析與管制，否則管制圖不能識別過程的談判。而很多工廠勿略了這一點(diǎn)，導(dǎo)致做出來的管制圖沒辦法有效的應(yīng)用，甚至造成誤導(dǎo)。

誤區(qū)之三：沒有解析生產(chǎn)過程,直接進(jìn)行管制

管制圖的應(yīng)用分為兩個(gè)步驟：解析與管制。在進(jìn)行制程管制之前一定要進(jìn)行解析。解析是目的是確定制程是的穩(wěn)定的，進(jìn)而是可預(yù)測的，并且看過程能力是否符合要求，從而了解到過程是否存在特殊原因、普通原因的變差是否過大等致關(guān)重要的制程信息。制程只有在穩(wěn)定，并且制程能力可以接受的情況下，方才進(jìn)入管制狀態(tài)。

誤區(qū)之四：解析與管制脫節(jié)

在完成制程解析后，如果我們認(rèn)為制程是穩(wěn)定且制程能力可接受的，那么，就進(jìn)入管制狀態(tài)。制程控制時(shí)，是先將管制線畫在管制圖中，然后依抽樣的結(jié)果在管制圖上進(jìn)行描點(diǎn)。那么，管制時(shí)管制圖的管制線是怎么來的呢？管制圖中的管制線是解析得來的，也就是說，過程解析成功后，管制線要延用下去，用于管制。很多工廠沒能延用解析得來的管制線，管制圖不能表明過程是穩(wěn)定與受控的。

誤區(qū)之五：管制圖沒有記錄重大事項(xiàng)

要知道，管制圖所反應(yīng)的是“過程”的變化。生產(chǎn)的過程輸入的要項(xiàng)為5M1E（人、機(jī)、料、法、環(huán)、量），5M1E的任何變化都可能對生產(chǎn)出來的產(chǎn)品造成影響。換句話說，如果產(chǎn)品的變差過大，那是由5M1E其中的一項(xiàng)或多項(xiàng)變動所引起的。如果這些變動會引起產(chǎn)品平均值或產(chǎn)品變差較大的變化，那么，這些變化就會在XBAR圖或R圖上反映出來，我們也就可以從管制圖上了解制程的變動。發(fā)現(xiàn)有變異就是改善的契機(jī)，而改善的第一步就是分析原因，那么，5M1E中的哪些方面發(fā)生了變化呢？我們可以查找管制圖中記錄的重大事項(xiàng)，就可以明了。所以，在使用控制圖的時(shí)候，5M1E的任何變化，我們都要記錄在管制圖中相應(yīng)的時(shí)段上。

誤區(qū)之六：不能正確理解XBAR圖與R圖的含義

當(dāng)我們把XBAR-R管制圖畫出來之后，我們到底從圖上得哪些有用的資訊呢？這要從XBAR及R圖所代表的意義來進(jìn)行探討。首先，這兩個(gè)圖到底先看哪個(gè)圖？為什么？R反應(yīng)的是每個(gè)子組組內(nèi)的變差，它反映了在收集數(shù)據(jù)的這個(gè)時(shí)間段，制程所發(fā)生的變差，所以他代表了組內(nèi)固有的變差；XBAR圖反映的是每個(gè)子組的平均值的變化趨勢，所以其反映的是組間的變差。組內(nèi)變差可以接受時(shí)，有明分組是合理的；組間變差沒有特殊原因時(shí)，表明我們在一段時(shí)間內(nèi)，對過程的管理是有效的、可接受的。所以，我們一般先看R圖的趨勢，再看XBAR圖。

誤區(qū)之七：管制線與規(guī)格線混為一談

當(dāng)產(chǎn)品設(shè)計(jì)出來之后，規(guī)格線就已經(jīng)定下來了；當(dāng)產(chǎn)品生產(chǎn)出來后，管制圖的管制線也定出來了。規(guī)格線是由產(chǎn)品設(shè)計(jì)者決定的，而管制線是由過程的設(shè)計(jì)者決定的，管制線是由過程的變差決定的。管制圖上點(diǎn)的變動只能用來判斷過程是否穩(wěn)定受控，與產(chǎn)品規(guī)格沒有任何的聯(lián)系，它只決定于生產(chǎn)過程的變差。當(dāng)西格瑪小時(shí)，管制線就變得比較窄，反之就變得比較寬，但如果沒有特殊原因存在，管制圖中的點(diǎn)跑出管制界線的機(jī)會只有千分之三。而有些公司在畫管制圖時(shí)，往往畫蛇添足，在管制圖上再加上上下規(guī)格線，并以此來判產(chǎn)品是否合格，這是很沒有道理，也是完全沒有必要的。

誤區(qū)之八：不能正確理解管制圖上點(diǎn)變動所代表的意思

我們常常以七點(diǎn)連線來判定制程的異常，也常用超過三分之二的點(diǎn)在C區(qū)等法則來判斷制程是否出現(xiàn)異常。如果是作業(yè)員，只在了解判定準(zhǔn)則就好了；但作為品管工程師，如果不理解其中的原委，就沒有辦法對這些情況作出應(yīng)變處理。那么這么判定的理由是什么呢？其實(shí)，這些判定法則都是從概率原理作出推論的。比如，我們知道，如果一個(gè)產(chǎn)品特性值呈正態(tài)分布，那么點(diǎn)落在C區(qū)的概率約為4.5%，現(xiàn)在有三分之二的點(diǎn)出現(xiàn)在4.5%的概率區(qū)域里，那就與正態(tài)分布的原理不一致了，不一致也就是我們所說的異常。

誤區(qū)之九：沒有將管制圖用于改善

大部分公司的管制圖都是應(yīng)客戶的要求而建立，所以，最多也只是用于偵測與預(yù)防過程特殊原因變異的發(fā)生，很少有用于過程改善的。其實(shí)，當(dāng)管制圖的點(diǎn)顯示有特殊原因出現(xiàn)時(shí)，正是過程改善的契機(jī)。如果這個(gè)時(shí)候我們從異常點(diǎn)切入，能回溯到造成異常發(fā)生的5M1E的變化，問題的癥結(jié)也就找到了。用就管制圖進(jìn)行改善時(shí)，往往與分組法、層別法相結(jié)全使用，會取得很好的效果。

誤區(qū)之十：管制圖是品管的事情

SPC 成功的必要條件，是全員培訓(xùn)。每一個(gè)人員，都要了解變差、普通原因、特殊原因的觀念，與變關(guān)有差的人員，都要能看懂管制圖，技術(shù)人員一定要了解過度調(diào)整的概念等。如果缺乏必要的培訓(xùn)，管制圖最終只會被認(rèn)為是品管人員的事，而其實(shí)我們知道，過程的變差及產(chǎn)品的平均值并不由品管決定，變差與平均值更多的是由生產(chǎn)過程設(shè)計(jì)人員及調(diào)機(jī)的技術(shù)人員所決定的。如果不了解變差這些觀念，大部分人員都會認(rèn)為：產(chǎn)品只要合符規(guī)格就行了！顯然，這并不是SPC的意圖。所以，只有品管在關(guān)注管制圖是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的， 我們需要全員對管制圖的關(guān)注。

文章標(biāo)題：IATF16949實(shí)施SPC工具的十大誤區(qū)
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